Moldes con cámara caliente en inyección de plásticos

Los moldes con cámara caliente en inyección de plásticos, son aquellos que tienen sus canales y mazarota en estado fundido, para distribuir el material que proviene desde la unidad de inyección de máquina hasta el llenado de las cavidades, donde se enfría y solidifica la pieza.

Hay que tener en cuenta que este sistema es como una extensión de la propia máquina de inyección en el molde. De hecho, la misión del molde es enfriar la pieza según contracción del material(un punto importante a considerar), mientras que la cámara caliente necesita aportar calor al material mediante resistencias, termporares…para que permanezca en estado fundido.

Cámara Caliente_fuente Mold Masters/ Milacron

La cámara caliente se compone de varios elementos, aunque en este artículo nos centraremos en las boquillas. Éstas, pueden alimentar directamente a pieza o a ramal, reduciendo un camino excesivo que pudiera recorrer el material por la necesidad de llenado, según geometría o tamaño. De esta manera, se minimiza el desperdicio o mermas que se producen en moldes de colada fría, donde hay que clasificar o separar la colada. En muchas aplicaciones, se indica expresamente o se aconseja emplear solo material virgen, bien por la aplicación final, debido a los esfuerzos a los que podría estar sometida la pieza de plástico, o bien por el tamaño de la propia pieza, donde el ramal generado puede ser incluso mayor.

En este punto, destacamos la boquilla con válvula o valvulada. En este tipo de boquillas, la aguja se mueve hacia adelante mediante un movimiento mecánico y cierra herméticamente el orificio de la entrada. Permanece en esa posición durante la apertura del molde y expulsión, dejando en pieza una pequeña marca visible del diámetro de la entrada, evitando el vestigio de la entrada de inyección, así como otros problemas estéticos derivados de este punto.

Boquilla Caliente_Zatec

Por todo ello, la cámara caliente es un elemento clave en el proceso de moldeo por inyección, ya que permite reducir el desperdicio favoreciendo la economía circular y cumpliendo con uno de los objetivos de desarrollo sostenible, como el ODS 12 – Producción y consumo responsable.

Si tienes un proyecto que requiera de una pieza técnica en plásticos de ingeniería, es probable que te propongamos un molde con cámara caliente, por la experiencia acumulada en diversos materiales como PBT, PA…

Para cualquier consulta, no dudes en contactar con nosotros.

Plásticos de Ingeniería: PBT

PBT son las siglas de Tereftalato de polibutileno, uno de los termoplásticos de ingeniería que inyectamos con diferentes aditivos como fibra de vidrio en Zatec como empresa de inyección de plásticos técnicos para diferentes aplicaciones como electrónica, automoción, hornos, grifería…

¿Como se obtiene?

El PBT se obtiene por la policondensación(proceso químico en el que varios monómeros se agrupan entre sí dando lugar a una molecula de mayor peso), del ácido de tereftalato o el dimetiltereftalato con butanodiol, empleando un catalizador especial. Todos ellos con origen en la industria petroquímica.

Características

Las características son muy variadas dependiendo del grado concreto de PBT, no obstante las mas importantes se podrían resumir en los siguiente puntos:

• Baja absorción de humedad y resistencia al agua, incluso a elevadas temperaturas con grados resistentes a la hidrólisis.
• Buena Resistencia a agentes químicos.
• Muy buena resistencia a la intemperie y excelente comportamiento al envejecimiento, con buen rendimiento eléctrico y térmico a largo plazo.
• Alta rigidez y resistencia, sobre todo en los grados reforzados con fibra de vidrio, permiten elevadas cargas mecánicas incluso a elevadas temperaturas, así como una muy buena estabilidad dimensional
• Grados de retardantes a la llama, también libre de halógenos para el sector eléctrico/electrónico.
• Se pueden emplear masterbatch para colorear, en base PBT. Solo en el caso de los retardantes a la llama, hay que tener muy en cuenta que no cambien su condición, según la carta amarilla UL.
• Grados con fibra de vidrio demuestran excelentes propiedades de creep, gracias a su baja absorción de humedad y elevada rigidez a temperaturas ambiente. También bajo carga a elevadas temperaturas.
• Temperatura de Uso en continuo de aproximadamente 120 ºC según el tipo de PBT. Pudiendo llegar a picos de unos 150-160ºC durante algunas horas de funcionamiento.
• Contracción,  según sea grados sin reforzar (1,8-2%, transversal/longitudinal) o reforzados con fibra de vidrio(0,5-0,9%).

Aplicaciones de inyección de plásticos donde empleamos este material

Industriales,  como por ejemplo carcasas para bombas de presión,  separadores para la puerta y mandos del horno, componentes en grifería y sanitarios.

Electrónica, conectores de conexión, interruptores, sensores…

Automoción, principalmente para sistemas mecatrónicos, diferentes carcasas para actuadores del espejo retrovisor y accionamiento de elevalunas, piezas de interior en el reposacabezas…

Para más información o si tienes un proyecto a desarrollar por moldeo de inyección, no dudes en contactar con nosotros.

REUNIONES DE TRABAJO

¿Alguna vez has salido de una reunión igual que has entrado? ¿el tema de conversación acaba derivando en cualquier otro tema diferente del inicial? ¿para qué hacemos esta reunión? Estas son algunas de las preguntas que todos nos hemos hecho en algún momento, con la sensación de perder el tiempo y todavía mucho trabajo por hacer. Por este motivo, y después de muchas reuniones fallidas, desde Zatec como empresa de inyección de plásticos técnicos, os contamos nuestro punto de vista para optimizar una buena reunión de trabajo.

Evidentemente hay muchos tipos de reuniones, bien sean informativas, de revisión de indicadores y objetivos para cada departamento, o simplemente repaso de la evolución de un nuevo molde o proyecto. No obstante, desde nuestra modesta experiencia hay varios puntos clave a considerar en cada una de las reuniones que deben seguirse a pies juntillas para que la reunión sea óptima,  definiendo previamente su objetivo.

Puntos Clave

• Convocante y responsable de la reunión,

Está será la persona encargada de llevar la batuta y moderar la conversación, controlando el tiempo asignado y evitando que la gente se desvíe del objetivo marcado.

• Plan de la reunión con los puntos a tratar

Planificar los diferentes puntos a comentar, definiendo responsables si los hubiera.

Asignar un tiempo a cada uno de estos puntos.

• Objetivo de la reunión

¿Para qué se hace la reunión? Desde analizar un problema para buscar su causa raíz mediante el típico 8D, hasta repasar el estado de un nuevo proyecto de piezas de inyección de plástico y sus moldes, con la situación de cada una de las tareas, pasando por algo meramente informativo. Sea lo que sea, hay dejarlo claro previamente. Esto ayudará a no perder la perspectiva del por qué estamos ahí.

• Levantar acta de los hablado y acciones acordadas

Muy necesario si hay que revisar un plan de acciones acordado con sus responsables. Será el punto de partida para la siguiente reunión.

Working Meeting-Zatec

Por otro lado, y respecto a metodologías para un reunión eficaz, las hay muy diversas y diferentes, no obstante y en nuestro caso, recomendamos emplear para las reuniones periódicas de seguimiento la metodología SCRUM. ¿En qué consiste?

Método SCRUM

Básicamente y de manera simple y resumida, es plantear las 3 preguntas siguientes al responsable del proceso :

• ¿Qué has hecho desde la última reunión?
• ¿Qué vas hacer para llegar al cumplir tu tarea?
• ¿Qué problemas tienes que impidan lograr el objetivo?

Por experiencia, lo breve si bueno dos veces bueno. Por ello, hay que delimitar el tiempo de reunión máximo, que bien podría ser de entre 15 y 25 minutos como muchísimo. Es vital agilizar y dinamizar la conversación para pasar al plan acción.

Por supuesto, esto es más fácil decirlo que hacerlo, sobre todo cuando se juntan muchas personas. Como todo en la vida, se trata de practicar y practicar siguiendo estos sencillos y lógicos pasos para ir optimizando reuniones que en ocasiones se eternizan y se convierten en ladrones de tiempo, más que una herramienta útil.

Tampografía

Es un proceso industrial donde se transfiere la tinta a la pieza, sea regular, irregular, cóncava o convexa…, de manera indirecta a través de un tampón, y es comúnmente empleado como actividad complementaria en la inyección de plásticos para el marcaje de piezas de plástico. Es una solución sencilla, precisa y más o menos económica.

Máquina tampografría – Pad printing

 Proceso

Básicamente y  de manera resumida, una vez preparada la tinta para la máquina todo depende del movimiento de un tampón a una velocidad determinada. Tampón que se mueve en automático recogiendo la tinta por contacto con el cliché que contiene el grabado a reproducir. Este grabado se transfiere de nuevo por contacto del tampón a la pieza. Ésta, se encuentra colocada en la posición adecuada en un pequeño útil para grabar el marcaje deseado. En ocasiones es necesario realizar más de una tamponada para que la cesión y adhesión de la tinta sea la adecuada, esto se produce por la evaporación de diferentes agentes, como endurecedores, disolventes… contenidos en la propia tinta.

Para ello, y previamente al proceso descrito, es necesario disponer de un diseño con su plano y dimensiones que generará un fotolito. Algo así como un negativo del grabado a reproducir  en una plancha de pequeño espesor, denominado cliché. Que es donde el tampón, por contacto, copiara  y cederá el grabado a la pieza según hemos descrito anteriormente.

Componentes

Tampón, es el elemento estrella y que da nombre al proceso. Hecho generalmente de silicona, su función es la de copiar el grabado con la tinta necesaria a transferir al producto final. Su forma, tamaño y dureza(determinada por el color del mismo) de debe adaptar perfectamente a la geometría de la pieza de plástico.

Ejemplo de tampografia para pieza de plástico sector automoción

Tinta, es el medio en estado liquido con el que damos color al área a reproducir en la pieza. Se formula según el material de la pieza donde se “imprimirá” para tener una correcta adherencia, y en ocasiones requiere de un secado mediante aporte de calor. Es importante en su preparación controlar ciertos detalles como la temperatura del entorno, limpieza…

Cliché, es la plancha de pequeño espesor que citábamos al principio, donde tiene grabada la forma que queremos copiar en la pieza.

Máquina, es donde están ubicados todos los elementos anteriores y se lleva a cabo todo el proceso repetitivo de cesión de la tinta a la pieza inyectada.

En Zatec desarrollamos diferentes proyectos donde se realiza el moldeo por inyección y que además lleva asociado una tampografía como actividad complementaria, principalmente para sectores como electrónica o automoción. Cualquier consulta, si podemos ayudar no duden en contactar con nosotros

Introducción Proyecto Varimit 4.0

El proyecto europeo AEI-010500-2021-116 más conocido como VARIMIT 4.0  donde ha participado ZATEC, como empresa de inyección de plásticos técnicos junto con CITSALP, CEP, e ITAinnova. Este proyecto tiene un marcado carácter de economía circular cuyo objetivo es trabajar en cómo el reciclado en la industria de plástico puede mitigar algunas de las barreras con las que habitualmente se encuentra para conseguir introducir materiales reciclados en más aplicaciones dentro de sectores como el de automoción, y contribuir, de esta forma, a los objetivos de reciclabilidad y economía circular marcados por la Comunidad Europea para el sector. En este caso, el foco principal del proyecto es estudiar la variabilidad de los materiales reciclados desde diferentes perspectivas para establecer medidas y metodologías apropiadas para mitigarlas, realizando los siguientes pasos:

• Analizar las fuentes de variabilidad en el proceso de reciclado asociados al origen de los materiales, sus características, y su proceso de mezcla y aditivado hasta constituir un grado comercializable.
• Aplicar técnicas de análisis de datos y machine learning al histórico de datos existente en una empresa recicladora para explorar la posibilidad de extraer reglas de mezclas que permitan digitalizar el proceso.
• Investigar qué ensayos son más apropiados para cuantificar y monitorizar la variabilidad de un material en la industria recicladora.
• Cuantificar la variación de lote a lote, y a lo largo del tiempo, de propiedades objetivo de un material a comercializar, bajo unas especificaciones definidas.
• Establecer procedimientos para aproximar los datos de los ensayos realizados con modelos de material (digitalización) para su uso en simulación que incorporen la variabilidad de forma intrínseca.
• Proponer metodologías de simulación de proceso, o producto, que incorporen la variabilidad para analizar la robustez de estos.

ODS-Objetivos de Desarrollo Sostenible 7 y 13

Además,  este proyecto va en línea con  una filosofía de respeto hacia el medioambiente y hacia el concepto de economía circular sin comprometer la calidad de los productos finales de consumo. El hecho de incluir materiales reciclados en los procesos de fabricación también supone un ahorro económico en adquisición de materias primas en el sector industrial y minimiza la extracción de recursos naturales adicionales, es decir, este proyecto está comprometido con la reducción del impacto ambiental del ciclo de vida de sus productos, alineado con la estrategia europea H2030 y con los retos propuestos por la Comisión Europea, mediante el desarrollo de nuevos productos con un mayor valor diferencial respecto a los comercializados actualmente.

Dentro de este proyecto cabe destacar dos conceptos clave marcados en los objetivos de desarrollo sostenible (ODS) definidos en la nueva agenda 2030 aprobada por Naciones Unidas:

• Crecimiento Económico acelerando la Transformación Digital de nuestra Industria y nuestra Sociedad como medio de asegurar su competitividad y sostenibilidad presente y futura (ODS 8 y 9).
• Protección del medio ambiente, centrándose en el diseño circular de materiales, componentes y sistemas para la producción limpia de energía; así como en el desarrollo de tecnologías para la correcta gestión de los residuos (ODS 7) y a la reducción de las emisiones de gases de efecto invernadero (ODS 13).

Fluidez, Carga, Impacto y Contracción para la variabilidad de la granza, según las fuentes y las mezcalas realizadas

Conclusiones

las conclusiones finales y resumidas del estudio se recogen a continuación:

• Se ha conseguido desarrollar un modelo de predicción de propiedades de material reciclado que recoge las no linealidades de las propiedades finales del material fabricado a partir de fuentes de materiales que a su vez presentan su propia variabilidad en sus propiedades.
• Se ha demostrado que las propiedades de mezclas propuestas por el modelo de predicción son equivalentes a los obtenidos experimentalmente.
• La simulación del proceso de inyección en pieza considerando la variabilidad de los lotes caracterizados, ha dado como resultado datos de presión similares entre sí, con diferencias entre los valores máximos y mínimos en torno al 3.5%. Además, la presión máxima en el llenado es solo un 18 % superior a la del material virgen con el que normalmente se inyectan dichas piezas. En el análisis dimensional de las cotas de las piezas inyectadas, se ha observado que todas las cotas seleccionadas cumplen los rangos de tolerancia cuando se emplea el material virgen para la inyección. Esto demuestra la validez del modelo.

• Los datos de las caracterizaciones a tracción de los lotes de material analizados muestran que cuando se fabrican mezclas en el laboratorio la homogeneidad en el material es superior, lo que produce resultados de tracción más acordes a los esperados en un material de polipropileno. . Los datos de la caracterización mecánica de los lotes de material del histórico de CITSALP seleccionados reflejan la variabilidad en sus propiedades tanto en las determinadas habitualmente (fluidez, porcentaje de cargas inorgánicas, resistencia al impacto y contracción) como en las propiedades mecánicas. A partir de la caracterización mecánica de las fuentes que componen el material reciclado es posible determinar o aproximar las propiedades finales del material fabricado, tal y como se ha demostrado en el informe.
• Las mezclas industriales desarrolladas mediante el modelo de predicción y con la herramienta de gestión de mezclas para ajustar las propiedades conforme a las cantidades de fuentes disponibles, han reflejado los objetivos perseguidos, es decir, la reducción en la variabilidad del material.

Pieza de inyección de plástico, simulación proyecto Varimit 4.0

• La caracterización mecánica de la zona de clipado de la tapa de la pieza demostradora del proyecto ha revelado que la rigidez del material reciclado es mayor a la del virgen. Asimismo, se ha observado que la variabilidad en los resultados mecánicos del componente es poca, al igual que se ha visto en la caracterización mecánica de los materiales.
• Los resultados de simulación del ensayo mecánico en pieza se han alimentado con las curvas de tracción de los materiales con los que se han inyectado las piezas y con las curvas de tracción de las mezclas desarrolladas en el laboratorio. En el primer caso, las mezclas eran muy similares entre sí, con resultados mecánicos menos variables, En el segundo, el objetivo era obtener mezclas lo más diferentes posible cumpliendo los criterios de aceptación de propiedades finales del grado comercializable de material reciclado CIPLEN®370. Con los primeros datos, el modelo obtiene una curva de rigidez superior a la experimental. Esto puede ser debido a que las condiciones de contorno introducidas en ANSYS sean más restrictivas (en términos de rigidez, cómo la restricción de movimientos) que el ensayo real. En el análisis con los datos introducidos del segundo caso, se hace un análisis de la variabilidad. En este caso se obtiene una variabilidad máxima del 36 % entre valores máximos y mínimos. Este resultado pone de manifiesto la importancia de conocer dicha variabilidad y que se puede determinar en la etapa de diseño.
• Finalmente, los modelos de predicción de propiedades de mezclas se han integrado en una herramienta desarrollada para gestionar la composición de mezclas, con el objetivo de poder utilizarlos para reducir la variabilidad. Dicha herramienta permite la modificación de ciertos criterios para adaptarse a las preferencias de la empresa recicladora en función de sus prioridades en cada momento. En base a recalcular bajo diferentes escenarios el histórico completo de fabricaciones de CITSALP, Se ha comprobado como consigue reducir la variabilidad de propiedades significativamente.

PPS (sulfuro de polifenileno)

Dentro de la gama de plásticos de ingeniería con los que trabajamos para diferentes aplicaciones, os vamos hablar de uno de los materiales que trabajamos en ZATEC con mejores prestaciones mecánicas, hablamos del  Sulfuro de Polifenileno. Mas conocido como PPS, y que generalmente tiene 40% de fibra donde enseguida podrán reconocerlo por su característico sonido metálico al dejar caer la pieza sobre una superficie.

Características

Depende del grado de PPS, no obstante y como características generales:

Tiene un gran comportamiento mecánico a elevadas temperaturas, por encima de los 200ºc, llegando incluso a alcanzar picos de temperatura de 260ºC con buena estabilidad dimensional, por lo que es adecuado para tolerancias estrechas para una amplia variedad de aplicaciones y mercados, como automoción por citar un ejemplo.

Es un termoplástico con poca absorción de agua con buena resistencia a la hidrólisis tiene excelente resistencia a diferentes agentes químicos(no a todos, es aconsejable consultar a fabricante según la aplicación final), por tanto la pieza moldeada por inyección de plástico puede estar presente en ambientes con bastante corrosión.

Por otro lado, es inherentemente retardante a la llama, V0 segun UL94. Es decir, no necesitaremos aditivos añadidos para que sea ignífugarlo como otros materiales.

Finalmente a destacar, por si fuera poco lo citado anteriormente, es su excelente resistencia al Creep o plastodeformación en elevadas temperaturas.

Procesado

Por temas de know-how, no podremos entrar en excesivo detalle con temas de parámetros, entrada de inyección…, no obstante los fabricantes suelen dar muy buena información sobre ello, donde queremos destacar lo siguiente:

A pesar de su baja absorción de humedad se recomienda un adecuado secado previo a la inyección, como muchos otros materiales. El molde donde se realizará la inyección de plástico debe ser un acero adecuado para la elevada temperatura en molde, con la necesidad de refrigerar con aceite. Esta temperatura en molde es especialmente importante para que su aspecto superficial no se vea afectado, si está muy frío o no con la temperatura adecuada el aspecto será granulado o similar.

Desde nuestra modesta experiencia, cualquier proyecto o consulta según aplicación donde se requiera una pieza inyectada en PPS con fibra de vidrio, estamos a vuestra disposición, no dudes en contactar con nosotros.

Tolerances in parts of plastic injection molding

It is very important to have a correct tolerances in parts of plastic injection. Sometimes, demanding degrees of tolerances are applied without bearing in mind the particular properties of each thermoplastic, like flame retardant or hydrolysis resistant, for example, and according to shrinkage (it is not the same a polyamide  with glass fiber or POM than polypropylene). In fact, the requirements of precision are less demanding than metals, to name a typical example. These tolerances cannot be applied to plastic parts.

Tolerances in plastic injection molding parts.

the tolerances must be applied bearing in mind the process, of injection molding, adequate injection machine, raw material, tooling from moldmaker and required functionality of each piece in the final assembly, avoiding if it is possible the “fear tolerance” with elevated security coefficients. Therefore this situation generates extra costs and problems in the process due to more scrap based on non center process (gauss bell), despite of the plastic part could be adequate and functional. Ever is cheaper to solve deviation in the design phase than in production phase through process. A good combination of good design and optimum process during the adjustment phase to meet tolerances, is usually a synonym of successful project.

As we have talekd in other post about “considerations of design in plastic injection” there are several issues that it is necessary to know, like warpage, accumulation of mass, complex geometries due to possible movements in tooling, anysotropic properties, mainly in materials with glass fiber.

Standard DIN16742

The standard DIN 16742 is very common in this business with several tables about the information based on different tolerances group (TG1, TG2…), types of production and materials classified according to shrinkages ( <0,5%, entre 0,5 y 1%, 1-2%, y por encima del 2%) to obtain the recomendations about nominal tolerances in different measures to analyze the feasibility.

This norm has 4 levels of different productions:

• Normal production , production realised with general tolerances. Dimensional stability requirements that do not form any special quality focus.
• Accurate production, production and quality assurance are oriented to higher dimensional stability requirements.
• Precision production, full alignment of production and quality assurance to the very high dimensional stability requirements.
• Precision special production, as precision production, but with more intensive process monitoring.

If you have some project where is required a technical part in injection molding to collaborate together from our company located in Muel, Zaragoza (region of Aragon in Spain), we will be pleased to help you. Do not doubt to contact us.

The acetal(POM) in plastic injection molding.

The polyoxymethylene (POM), known as acetal, is one of more common thermoplastics  used in ZATEC, for our processes of technical plastic injection molding. This material is assembled in some applications where it is necessary  a good tribological behaviour. Therefore, is used to reduce the effects of wear and friction,  due to contact between different components, to begin the movement (static coeficient) or during the movement (dinamic coefficient).

Other important point to bear in mind, is the resistance to chemical agents, due to these parts are used in assemblies where greases and oils are applied. If you need a good resistance to chemical agentes, the POM is a good choice depending on final exact application. In this phase is where we can collaborate with our customers thanks to our expertise of more than 30 years.

The POM is a material of elevated stiffness, hardness, and toughness with an elevated density(1,42 gr/cm3), and therefore goo good resistantce to creep, besides of good behaviour to hydrolysis. By this reason is used in several applications in automotive like gears in the power windows, components in fuel tank…

Homopolymer and Copolymer POM

Sometimes the differences are not so clear, depending on commercial agent of each brand, with different opinions about it. More or less, we can say as follows:

Homopolymer POM, it has better tensile strength, ultimate elongation, weariness and hardness.In general, best mechanical properties. Nevertheless, the injection process is more complicated than copolymer.  Altougth, if the material is degradated by an incorrect process, the gas formation is a warning for worker with a tipical smell by mentioned degradation.

POM-Copolymer, has best stability thermical and degradation, increasing the  useful life of plastic parts in long-term effects,  besides of more chemical resistance. On the other hand, POM-copolymer is processed more easily than homopolymer.

Colored

The POM(homopolymer and copolymer)  is not a material to colour easily like other thermoplastics. When we use masterbatch, the composition of color pigments  can influence in the quality of melted material, due to some additives could affect to degradation of POM.

If you have a project that requires a plastic part injectd with this raw material, we will be pleased to help you.  Do not doubt to contact us.

The injection machine

The machine ofplastic injection, besides of peripherals, is the hearth of an injection molding company where the raw material is plastified, filling the cavity or cavities of tooling to meet the adequate geometry.

The injection machine has, basically, two different parts above the bench:
The injection unit to the right of fix plate,where the raw material is feeding through a hopper, thanks to nozzle this raw material is heated due to movement and resistances around it, to fill the cavity of toolind, in the end of process.
La unidad de cierre To the left of this mentioned fix plate, is where we can locate the tooling with his movements open, ejection and close and therefore to keep the adequate pressure to counteract the push forze into the mold during the tecnical plastic injection.
Besides of control screen where we can programm and see the parameters of machine, carrying out communication worker with injection machine.

Types of injeciton machines, Eléctricals vs Hydraulics

The 100% electrical injection machines eléctricas are machines with a low consume of oil (only to grease some mechanical elements in contact). These machines have less componentes and therefore less maintenance with an optimum energetic performance,only with electrical consumption if these machines are working(about 50% less than hydraulics). These machines have adventages like more precision and repetitibility due to movements controlled by electrical servomotors. This is important based on the type of piece to inject and final market. For example in our case ZATEC, where we are injectioning little technical parts in engineering plastics, such as low viscosity thermoplastics like polyamide.

The hydraulic injection machines are not worst than electrical, simply there is an exact application to each market and final application. Some adventages are as folow, more economical and probably we do not need an expert due to is a technology with many years in the market. Similar to garages to repair the vehicles. Many companies of big pieces are working with these machines due to necessary clamping force and limitation of electrical injection machines about the size.
It is very important to talk about hybrid injection machines, with some electrical movements and obviously hydraulic, meeting goof cycle time and precision. It is ineteresting option for plastic parts with a “medium size” and more elevated clamping force than small piece of little grammage.

In this article we do not deepth in other possible clasifications of machinery to avoid extend us too much.

How to chose the adequate injection machine?

This question has implicit other common questions What is the type of piece that we need inject? What is the necessary molds to inject our parts? What raw materials we inject? it is not the same a small piece with thin wall with demanding tolerances than other big part with generous tolerances.

The geometry of piece, thickness, raw material, cavities… and therefore the tooling, like important part of injection process, will indicate us nos several important key points to ber in mind in our injection machine. As you can see we talk in general about some factors, like for example:

La Distance between Tie bars, is the distance or the space to prepare the tooling for manufacturing, based on size of plates.

Lenght of opening machine, the maximum distance of separation between mobil plate and fix plate to act the ejection.In some books the recommendation is this distance will be at least two times the deepth of piece.

Thickness tooling, distance between plates where the machine keeps the tooling closed.

Clamping Force (tons) per each process,  where the mobil plat and fix plat are joined, the machine generates a force to counteract the inner pressure in cavities, avoiding the opening of molde. If the pressure is more elevated in the interior, the tooling could be opened, generating burrs. If the clamping force is excessive, there is no exit of gases, and the the diesel effect is generated. Each company must look for the adequate clamping force in each case.

It is importan to remark that is not necessary to use all force of injection machine each time that we inject. In fact, with more clamping force, we will have more wear, by this reason we should not work no with 100% of capacity. If we see the next formula Force = Pressure x Area, with more pressure in cavities, we will need more clamping force.

Volume or grammage of injection, the maximum mass per type of material that we can inject

Volume of plastification, to charge the thermoplastic without degradation,it willd depend diameter, geometry and rotation velocity of screw, besides of raw material. Then, we will nedd to chose the adequate screw for our injection unit.

Injection velocity (mm/s), velocity of screw to advance and filling the tooling with the melted plastic. Check the flow of machine in their characteristics.

And of course, an adequate after sales service of manufacturer.

According to our current injection machines, any project where we can collaborate, we will be happy to help you. We are at your disposal, do no doubt to contact us.

Introduction

Everybody knows in Spain(and Europe, too) what is the situation of electricity tariff. due to the high costs of Mwhour, where each day there is a new historic record in Spain. In ZATEC technical plastic injection ,we are committed to responsible production and consumption with affordable and clean energy, in line with the sustainable development goals (SDG12 y SDG7).We have completed the installation of solar panels to generate an important percentage of self-consumption, seizing the central hours in the day, mainly.  With the mentioned situation of electricity tarrif the costs are each day more elevated and these numbers substract directly to annual results of company, affecting to internal costs and therefore the competitiveness. If we add the current situation of raw materials with continuous growh of prices and delivery time, we have a complex global scenario.

Precio mínimo, máximo y media aritmética del precio en Euros del MWhora en España 2o2o

As you can see as follows, the graphics show the evolution of spanish electrical market, with minimum, maximum and average price of MWhour (2020 vs 2021),the source of information is https://www.omie.es 

In these graphs you can see well like the costs Euro /Mwh have grown

Precio mínimo, máximo y media aritmética del precio en Euros del MWhora en España 2o21

from 41,97 of average in 2020 to 156,14 in this past month of Septmeber 2021. A big difference!

Nevertheless, when we take this decision the situation are not the current, then these data reaffirms us that we made the right choice

This chosen is the result of an exhaustiv study market based on powerfull installed of 237,60 Kw-pico, producing during the first year 1.301,20 Kwh per each Kw-pico. For this, the orography of the land and the shadows that it may have have been studied to install panels on the most appropriate slope of the roof of the warehouse in order to obtain the optimal solar radiation. With an easy monitoring of live data, through a mobile application so that interesting information can be extracted to cross with other manufacturing data.

Vista de la instalación de placas fotovoltaicas en la empresa Zatec, inyección de plásticos técnicos.

Instalación de los paneles solares

Why do we have installed solar panels in Zatec?

Initial investment pays for itself thanks to generate savings in the electricity tariff, minimizing the big energetic dependence that we have, as we have commented some lines above, there is not a small problem. By this way we can invest these savings in other themes. Besides is modular, depending on chosen size that every company requires.

We reduce the CO2 emissions, with an installation of self-consumption of 237,69 Kw-pico, assuring 309.165 Kwhour/year. By this way, with this annual production, per each Kwh that is produced, 200 gr de CO2 are not emitted, based on data of CNMC(National commission of markets and competence, in english). Therefore, if we consider the guarantee peiord of lineal powerfull of solar panles installed, we can estimate the CO2 emissions that will be not emitted to atmospheare: 309.165 Kwhour/year x 30 years x 200 gr CO2/Kwh, a total of 1.854,99 Tons of CO2 prevented.

Solar energy non pollution and clean, that we transform in electrical energy, contributing with goals of 2030 agenda of sustainable development. SDG7 – Affordable and non pollution energy. Encouraging a circular economy.

Besides of numbers and numbers, we are conscious with this type of technology and we expect to show more investment in this same line. LLike injection moulding company, if there is some point where we can collaborate, we are at your disposal.