Plásticos de Ingeniería: PBT

PBT son las siglas de Tereftalato de polibutileno, uno de los termoplásticos de ingeniería que inyectamos con diferentes aditivos como fibra de vidrio en Zatec como empresa de inyección de plásticos técnicos para diferentes aplicaciones como electrónica, automoción, hornos, grifería…

¿Como se obtiene?

El PBT se obtiene por la policondensación(proceso químico en el que varios monómeros se agrupan entre sí dando lugar a una molecula de mayor peso), del ácido de tereftalato o el dimetiltereftalato con butanodiol, empleando un catalizador especial. Todos ellos con origen en la industria petroquímica.

Características

Las características son muy variadas dependiendo del grado concreto de PBT, no obstante las mas importantes se podrían resumir en los siguiente puntos:

• Baja absorción de humedad y resistencia al agua, incluso a elevadas temperaturas con grados resistentes a la hidrólisis.
• Buena Resistencia a agentes químicos.
• Muy buena resistencia a la intemperie y excelente comportamiento al envejecimiento, con buen rendimiento eléctrico y térmico a largo plazo.
• Alta rigidez y resistencia, sobre todo en los grados reforzados con fibra de vidrio, permiten elevadas cargas mecánicas incluso a elevadas temperaturas, así como una muy buena estabilidad dimensional
• Grados de retardantes a la llama, también libre de halógenos para el sector eléctrico/electrónico.
• Se pueden emplear masterbatch para colorear, en base PBT. Solo en el caso de los retardantes a la llama, hay que tener muy en cuenta que no cambien su condición, según la carta amarilla UL.
• Grados con fibra de vidrio demuestran excelentes propiedades de creep, gracias a su baja absorción de humedad y elevada rigidez a temperaturas ambiente. También bajo carga a elevadas temperaturas.
• Temperatura de Uso en continuo de aproximadamente 120 ºC según el tipo de PBT. Pudiendo llegar a picos de unos 150-160ºC durante algunas horas de funcionamiento.
• Contracción,  según sea grados sin reforzar (1,8-2%, transversal/longitudinal) o reforzados con fibra de vidrio(0,5-0,9%).

Aplicaciones de inyección de plásticos donde empleamos este material

Industriales,  como por ejemplo carcasas para bombas de presión,  separadores para la puerta y mandos del horno, componentes en grifería y sanitarios.

Electrónica, conectores de conexión, interruptores, sensores…

Automoción, principalmente para sistemas mecatrónicos, diferentes carcasas para actuadores del espejo retrovisor y accionamiento de elevalunas, piezas de interior en el reposacabezas…

Para más información o si tienes un proyecto a desarrollar por moldeo de inyección, no dudes en contactar con nosotros.

REUNIONES DE TRABAJO

¿Alguna vez has salido de una reunión igual que has entrado? ¿el tema de conversación acaba derivando en cualquier otro tema diferente del inicial? ¿para qué hacemos esta reunión? Estas son algunas de las preguntas que todos nos hemos hecho en algún momento, con la sensación de perder el tiempo y todavía mucho trabajo por hacer. Por este motivo, y después de muchas reuniones fallidas, desde Zatec como empresa de inyección de plásticos técnicos, os contamos nuestro punto de vista para optimizar una buena reunión de trabajo.

Evidentemente hay muchos tipos de reuniones, bien sean informativas, de revisión de indicadores y objetivos para cada departamento, o simplemente repaso de la evolución de un nuevo molde o proyecto. No obstante, desde nuestra modesta experiencia hay varios puntos clave a considerar en cada una de las reuniones que deben seguirse a pies juntillas para que la reunión sea óptima,  definiendo previamente su objetivo.

Puntos Clave

• Convocante y responsable de la reunión,

Está será la persona encargada de llevar la batuta y moderar la conversación, controlando el tiempo asignado y evitando que la gente se desvíe del objetivo marcado.

• Plan de la reunión con los puntos a tratar

Planificar los diferentes puntos a comentar, definiendo responsables si los hubiera.

Asignar un tiempo a cada uno de estos puntos.

• Objetivo de la reunión

¿Para qué se hace la reunión? Desde analizar un problema para buscar su causa raíz mediante el típico 8D, hasta repasar el estado de un nuevo proyecto de piezas de inyección de plástico y sus moldes, con la situación de cada una de las tareas, pasando por algo meramente informativo. Sea lo que sea, hay dejarlo claro previamente. Esto ayudará a no perder la perspectiva del por qué estamos ahí.

• Levantar acta de los hablado y acciones acordadas

Muy necesario si hay que revisar un plan de acciones acordado con sus responsables. Será el punto de partida para la siguiente reunión.

Working Meeting-Zatec

Por otro lado, y respecto a metodologías para un reunión eficaz, las hay muy diversas y diferentes, no obstante y en nuestro caso, recomendamos emplear para las reuniones periódicas de seguimiento la metodología SCRUM. ¿En qué consiste?

Método SCRUM

Básicamente y de manera simple y resumida, es plantear las 3 preguntas siguientes al responsable del proceso :

• ¿Qué has hecho desde la última reunión?
• ¿Qué vas hacer para llegar al cumplir tu tarea?
• ¿Qué problemas tienes que impidan lograr el objetivo?

Por experiencia, lo breve si bueno dos veces bueno. Por ello, hay que delimitar el tiempo de reunión máximo, que bien podría ser de entre 15 y 25 minutos como muchísimo. Es vital agilizar y dinamizar la conversación para pasar al plan acción.

Por supuesto, esto es más fácil decirlo que hacerlo, sobre todo cuando se juntan muchas personas. Como todo en la vida, se trata de practicar y practicar siguiendo estos sencillos y lógicos pasos para ir optimizando reuniones que en ocasiones se eternizan y se convierten en ladrones de tiempo, más que una herramienta útil.

La máquina de inyección

La máquina de inyección de plástico, periféricos a parte, es el corazón de una empresa de moldeo por inyección donde se plastifica el material, llenando la cavidad o cavidades de un molde para conseguir la geometría adecuada.

La máquina consta básicamente de dos partes diferenciadas sobre la bancada:
La unidad de inyección a la derecha del plato fijo, donde el material es alimentado por una tolva, se va plastificando en el husillo gracias a su movimiento, que fricciona y calienta el material ayudado por unas resistencias, para acabar llenando la cavidad del molde.
La unidad de cierre a la izquierda del plato fijo, es donde se encuentra el molde y se producen los movimientos de abrir, expulsar, cerrar y en definitiva mantener la presión adecuada para contrarrestar esa fuerza de empuje dentro del molde durante la inyección de plásticos técnicos.
Además de la pantalla de control donde se programan y monitorizan los parámetros, llevando a cabo la comunicación entre el trabajador y la máquina.

Tipos de máquinas, Eléctricas vs Hidráulicas

Las máquinas de inyección 100% eléctricas son aquellas que apenas usan aceite para engrasar algunos elementos mecánicos que estén en contacto, tienen menos componentes y por tanto menor mantenimiento, con un rendimiento energético más eficiente al consumir electricidad solo cuando están en funcionamiento(aproximadamente un 50% menos que las hidráulicas). Ofrecen otras ventajas como una mayor repetibilidad y precisión, gracias por ejemplo, a los movimientos guiados por servomotores eléctricos. Esto es importante según el tipo de pieza a inyectar y el mercado final, como en nuestro caso en ZATEC, donde inyectamos pequeñas piezas técnicas en plásticos de ingeniería. Por ejemplo materiales de baja viscosidad, como la poliamida.

Las máquinas de inyección hidráulicas no es que sean peores, simplemente es elegir la más adecuada según aplicación. Como ventajas, son más económicas y quizás más fácil de reparar sin necesidad de un especialista, al ser una tecnología que lleva mucho tiempo en el mercado. Algo similar a los diferentes modelos de coches hoy en día y los talleres. También está muy extendido su uso en piezas mas grandes por las limitaciones de las eléctricas, en cuanto a fuerza de cierre y por tanto en tamaño.

Importante mencionar también las máquinas de inyección híbridas, combinando la hidráulica con algunos movimientos eléctricos que redunda en buenos tiempos de ciclo y precisión. Una opción interesante tanto para piezas pequeñas como más grandes, que necesitan mayor fuerza de cierre.

En este artículo no ahondaremos en otras posibles clasificaciones de maquinaria, por no extendernos demasiado.

¿Cómo elegir la máquina de inyección adecuada?

Está pregunta, nos lleva a otras tantas preguntas habituales ¿Qué piezas vamos a inyectar? ¿Qué moldes vamos a necesitar? ¿Qué material o materiales vamos a emplear? no es lo mismo una pequeña pieza de pared delgada con tolerancias estrechas, que una pieza grande de mayor tamaño y tolerancias generosas.

La geometría de pieza, espesor, material, cavidades… y por tanto el molde, como parte importante del proceso, nos delimitará varias puntos importantes a tener en cuenta en la máquina. A continuación, indicamos de manera general alguno de ellos:

La distancia entre columnas, que es la distancia entre barras que delimita el espacio para introducir el molde de cara a fabricar, y encuadrarlo entre ellas según tamaño de platos.

Recorrido de apertura de máquina, la distancia máxima de separación entre el plato móvil y el fijo para accionar la expulsión. En algunos libros, recomiendan que esta distancia sea mayor a algo más que 2 veces la profundidad de la pieza.

Espesor del molde, distancia entre platos que se tiene cuando la máquina mantiene cerrado el molde.

Fuerza de cierre (toneladas) para cada proceso,  cuando se une el plato móvil y el fijo, la máquina ejerce una fuerza para contrarrestar la presión que realiza el material dentro de las cavidades, evitando que se abra el molde. Si es mayor la presión en el interior, el molde se puede abrir generando rebabas. Si la fuerza es excesiva, puede impedir la salida de gases provocando el efecto diesel. Se trata de buscar la más adecuada en cada caso.

Es importante destacar también, que no es necesario emplear toda su fuerza cada vez que inyectamos. De hecho, con mayor fuerza de cierre tendremos también mas desgaste, por ello no debemos trabajar al 100% de su capacidad. Partiendo de la formula Fuerza = Presión x Área; a mayor presión en las cavidades, mayor fuerza de cierre necesitaremos.

Volumen o gramaje de inyección, la masa máxima por tipo de material que puede inyectar una máquina.

Volumen de plastificación, para cargar material sin que este se degrade, dependerá del diámetro, geometría y velocidad de rotación del husillo, así como el material. Por lo que es necesario seleccionar bien el husillo para nuestra unidad de inyección.

Velocidad de inyección (mm/s), velocidad con que avanza el husillo para llenar el molde con el plástico fundido, lo que da lugar al cauda de la máquina.

Y por supuesto, un adecuado servicio de mantenimiento post-venta del fabricante.

Dentro de nuestro parque actual de máquinas, cualquier proyecto a desarrollar donde podamos colaborar estaremos encantados de ayudarte. Estamos a tu disposición, no dudes en contactar con nosotros.

Concluido el proyecto Europeo  DIGI REC 4.0, cuyo número de expediente es AEI-010500-2020-191, donde ZATEC ha participado junto con el Centro Español de Plásticos (CEP), ItanInnova y Citsalp,  exponemos a continuación un resumen y conclusiones del mismo.

PRESENTACIÓN 

Este proyecto tiene como objetivo principal maximizar la reciclabilidad de materiales plásticos empleados en procesos de moldeo por inyección, lo que implica maximizar la reducción de su impacto medioambiental, favoreciendo la circularidad del plástico y facilitando la producción energéticamente limpia. 

Los fabricantes de piezas de plástico normalmente utilizan material reciclado proveniente de sus propias piezas de rechazo y/o ramales, pero no conocen en qué proporción pueden mezclarlo con el material virgen sin comprometer (i) las características mecánicas del producto y (ii) la procesabilidad de la fabricación de las mismas. Un exceso de material reciclado puede suponer un empeoramiento en las características mecánicas del producto a fabricar y por otro lado puede generar problemas de procesabilidad en las máquinas de inyección que den lugar a defectos dimensionales o estéticos. Por miedo a ello, normalmente se emplea menos material reciclado del que sería posible. 

Por este motivo, el reto que ha sido abordado en este proyecto es la investigación experimental de la variación de propiedades de un material plástico con el reciclado, y la introducción y utilización de técnicas digitales que permitan conocer cuál es la cantidad máxima admisible de material reciclado que el producto y el proceso son capaces de admitir. 

OBJETIVOS 

los objetivos específicos de este proyecto son:

Establecimiento de procedimiento para la recuperación de desechos en planta y regranceado posterior para dosificación precisa de mezclas de material virgen con distintos porcentajes de material reciclado. 

Investigación de la procesabilidad de las diferentes mezclas realizadas para garantizar que la introducción de material reciclado es inyectable con las mismas garantías que el material virgen. 

Estudio de las propiedades mecánicas y físico-químicas del nuevo material obtenido, (material reciclado), para comparar con las del material virgen y análisis de los posibles cambios físicos en el material reciclado tales como transiciones térmicas y/o aparición de subproductos de oxidación (degradación). 

Ajuste de modelos para digitalización de los materiales reciclados, habilitando su uso en simulaciones del proceso de inyección con las diferentes mezclas de material reciclado en pieza de componente final. 

Creación de herramienta (basada en simulaciones de elementos finitos) con la que se pueda maximizar la cantidad de material reciclado garantizando la óptima procesabilidad en máquina de inyección 

Verificación en planta industrial de los porcentajes máximos de reciclado a conseguir. 

METODOLOGÍA 

Para ello, en el proyecto se ha seguido el plan de trabajo mostrado en la siguiente ilustración:

CONCLUSIONES 

Para el material seleccionado en este estudio (polipropileno con talco), inicialmente se preveía que podría existir una degradación evidente durante el reciclado que provocara una merma de propiedades, lo que conllevaría tener que alcanzar un compromiso entre la cantidad que se reintroduce, las propiedades que se obtienen y los cambios en el proceso de inyección que fuera necesario efectuar. 

Sin embargo, las investigaciones experimentales realizadas en el proyecto DIGI-REC han mostrado que, si se recicla en condiciones adecuadas, las propiedades del material permanecen muy estables. De hecho, el resultado fundamental ha sido que el material 100% reciclado prácticamente tiene las mismas propiedades que el virgen, con lo cual podría reintroducirse en cualquier porcentaje en el proceso de inyección. 

A la vista de este resultado se decidió ampliar la investigación y simular ciclos de reciclado para comprobar si se aprecia acumulación de degradación. Los resultados obtenidos en relación a las propiedades relacionadas con la procesabilidad (viscosidad, pvT, CTE, …), para hasta seis ciclos de regranceado, mostraron sólo ligeros cambios. El análisis de las propiedades mecánicas, en este caso realizadas hasta doce ciclos de reciclado, tampoco mostraron una merma apreciable. Esta investigación confirmó nuevamente la estabilidad de las propiedades de este material con el número de ciclos de reciclado. 

A pesar de la poca influencia encontrada en las propiedades de material, se completó el proceso inicialmente previsto de digitalización del material y la creación del gemelo digital del proceso de inyección de la pieza demostradora. Los ligeros cambios en propiedades como la viscosidad, pvT o CTE provocan según las simulaciones del proceso de inyección realizadas también pequeños cambios en la calidad estimada de la pieza. No obstante, a nivel metodológico se completó el estudio y el desarrollo de la herramienta para su aplicación a futuro a otros materiales que puedan ser más susceptibles a sufrir degradación durante el reciclado. 

Desde un punto de vista de la metodología desarrollada, la digitalización de los materiales reciclados y la generación de gemelos digitales del proceso, se prevé aporte notables beneficios para otros materiales que sufran mayor degradación, ya que permite aunar en una herramienta ágil los requerimientos de procesabilidad y calidad dimensional de la pieza para maximizar el porcentaje de material reciclado reintroducido. 

En Zatec no es la primera vez que nos encontramos con el fenómeno de Creep o plastodeformación, un problema a tener muy cuenta en según qué aplicaciones. Como empresa de inyección de plásticos de ingeniería, asesoramos a nuestros clientes en la elección más adecuada del material más idóneo para los requerimientos finales de la pieza. A continuación explicamos en qué consiste.

Creep in plastic injection Sleeves

En ocasiones, nuestras piezas se someten a tensiones constantes a lo largo del tiempo y, por tanto, la deformación puede aumentar hasta producirse la rotura, incluso por debajo de la resistencia del material. Se suele graficar mediante la deformación o tensión, en función del tiempo según ensayos con probetas habitualmente a tracción.  Un dato importante a tener en cuenta es el módulo de elasticidad de Young, muy útil para diseñadores, porque puede sustituirse en las ecuaciones de resistencia de materiales o en simulaciones por ordenador de elementos finitos para predecir el comportamiento a largo plazo.

El material, su composición y, obviamente, su proceso de moldeo por inyección influyen en sus propiedades, como el creep. Por ejemplo, aquellos materiales reforzados con fibra de vidrio presentan unas mejores prestaciones para este fenómeno debido a su dureza. De hecho, la mayor parte de los materiales empleados en Zatec tienen un alto contenido en fibra de vidrio y esto también puede suponer una fractura frágil. Por lo que debemos de considerar ciertos aditivos como modificadores al impacto para que dicha fractura sea dúctil, en la medida de lo posible.

Creep in Brackets, Frames…

El fallo en la pieza plástica ocurre por una deformación excesiva y también por la aparición de grietas, haciendo que la pieza en cuestión sea inservible. Esta aparición de grietas tiene lugar como respuesta a una tensión aplicada, ya sea interna o externa, superando las fuerzas intermoleculares como los enlaces de hidrogeno o las fuerzas de Van der Waals.

Alguno de los ejemplos típicos puede ser la rotura alrededor de los alojamientos de la pieza donde se le aplica al tornillo un par de apriete concreto en su montaje, pudiendo fallar tiempo después. Podríamos decir, como conclusión final, que es la combinación de varios hechos a tener presentes en la fase de diseño, lo que da lugar a la rotura por creep o plastodeformación.

Todo el mundo en esta industria conoce la importancia de la contracción en los termoplásticos durante el proceso de inyección y después en su enfriamiento, por eso es tan importante tener en cuenta este concepto en la realización del molde de cara a centrar las tolerancias en aquellas cotas de relevancia durante la fase de puesta a punto. De esta manera, desde Zatec como empresa española con mas de 25 años  de experiencia en moldeo por inyección de piezas técnicas en plásticos de ingeniería, intentaremos recoger  en estas líneas este comportamiento dada la importancia de la contracción en un nuevo proyecto a desarrollar.

No obstante, no es tan sencillo de controlar y aunque existan muy buenos programas como moldflow o moldex3D donde podemos analizar tendencias, lo mejor es basarnos en la experiencia acumulada a lo largo de los años. Esto se debe a que influyen varios factores en este concepto de contracción, como el material a inyectar(importante si tenemos por ejemplo una Poliamida con fibra de vidrio), la geometría de la pieza con un espesor lo mas homogéneo posible dentro de las posibilidades de diseño respecto a la aplicación final. Además, claro está, de las condiciones de nuestro proceso, como la elección correcta de la posición y dimensionado de la entrada o entradas de inyección, temperatura del proceso así como una adecuada refrigeración, etc.

materia prima,

debemos tener en cuenta las diferencias entre los termoplásticos semicristalinos y los amorfos.

Behaviour of Semi-crystalline and amorphous polymer, before transformation, injection process and cooling

Los semicristalinos,

como normal general todas las moléculas tienen una cierta regularidad· estructural  y pueden cristalizar bajo determinadas condiciones, cuentan una contracción mayor que los amorfos. Algunos ejemplos son la PA6, PA66 o POM. Si además estos materiales están reforzados con fibra de vidrio,  su comportamiento anisotropo provoca una diferencia entre la contracción lineal y perpendicular al flujo de inyección. Por lo tanto, podemos tener problemas de planitud,que en muchos casos es una característica clave en las piezas de plástico, y esto es un factor muy importante a tener en cuenta para una contracción adecuada en la concepción del molde. A continuación en la foto de abajo se puede observar varios ejemplos de piezas inyectadas con Poliamida con diferentes porcentajes de fibra de vidrio para el sector automoción, donde la planitud era una parte importante en su homologación dada la aplicación final.

ZATEC-Plastic Parts of PA with glass fiber

Los amorfos,

tienen una agrupación de macromoléculas lineales o ramificadas sin que exista un orden de la disposición de las cadenas, o bien por estructuras fuertemente reticuladas que suelen poseer una disposición irregular. Similar a un plato de espagueti. Como no tienen que volver a un estado ordenado en su enfriamiento una vez son procesados, son mas estables dimensionalmente y tienen una contracción menor que los semicristalinos. Un ejemplo típico de un material amorfo, es el Policarbonato (PC).

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En varias ocasiones nos hemos encontrado situaciones donde un cliente necesita un «plástico ignífugo» o que emplee determinada marca de material por que necesita que su pieza sea «ignífuga»,  pero lo que realmente necesita es un plástico retardante a la llama en un grado concreto que luego comentaremos, y en un determinado espesor.

Battery Case with flame retardant_Zatec

Un ejemplo, en una consulta nos remarcaron que debíamos emplear el material «x» homologado. Pues bien, el problema era que no cumplía con los requisitos usando el citado material «x»  de cliente. ¿Por qué? por que un grado retardante a la llama de V0 en una probeta de ensayo pongamos de 3 mm, no nos vale para un espesor de pieza de apenas 1,5 mm. Por todo ello, vamos a hablar un poco de un aditivo para termoplásticos muy empleado para electricidad o electrónica así como en electrodomésticos, son los llamados retardantes a la llama.

Según la clasificación UL94 (Underwriters Laboratory en EEUU que emiten las conocidas cartas amarillas) y de acuerdo al ensayo donde se quema una muestra en vertical a la llama analizando cuando se extingue, los diferentes grados de retardante a la llama se agrupan generalmente en:

• V2, la combustión de la muestra se detiene en 30 segundos y hay un goteo de partículas ardiendo.
• V1, la combustión de la muestra se detiene en 30 segundos como antes, pero no hay un goteo de partículas ardiendo.
• V0, la combustión se detiene en 10 segundos y como en el caso anterior, no hay un goteo de partículas ardiendo.

Hay otras nomenclaturas como 5VA, 5VB también con la probeta en vertical donde se produce quemadura con o sin orificio, pero no son tan comunes como las anteriores. La clasificación UL94 más baja correspondería a HB, donde la probeta a diferencia de los casos anteriores se coloca en horizontal. Se considera «auto-extinguible» aunque es como si ardiera una madera(entiendan el símil).

Abajo podéis ver un vídeo de youtube(Fuente: Filoalfa 3D) bastante ilustrativo del comportamiento en piezas finales, en este caso de ABS, aunque hay muchos mas materiales a aditivar con retardantes a la llama, como Poliamida(PA), Policarbonato (PC), polipropileno(PP)…

Los agentes anti llama más empleados para conseguir algunos de los grados expuestos anteriormente son trióxido de antimonio, fósforo rojo (común para colores oscuros), halógenos (flúor, cloro, bromo, yodo, astato)… entro otros. Pero en muchos de estos casos, son elementos que liberan un humo nocivo para los seres humanos durante su combustión, por ello cada vez más se emplean retardantes a la llama libres de halógenos que se obtienen de materias primas de origen biológico, producidas de manera sostenible reduciendo el consumo de  recursos fósiles así como las emisiones de carbono a la atmósfera.

Si necesitas asesoramiento técnico para elegir el plástico de ingeniería más adecuado según su aplicación final, estaremos encantados de ayudarte colaborando conjuntamente desde el diseño inicial, respecto del punto de vista de nuestro proceso de producción: moldeo por inyección de plásticos técnicos.

Lamentablemente, hoy en día es irremediable hablar sobre el COVID-19. A pesar de ello, dejaremos a un lado la situación sanitaria, en la que no pretendemos ahondar (aunque obviamente es lo mas importante) para tomar conciencia de lo que vendrá después, y es que la situación del mercado de automoción ha cambiado drásticamente en poco tiempo afectando a toda la cadena de suministro.

Sector Automoción-imagen de intermpresas.net

En un año 2020 que ya de por sí amenazaba con ser extraño, como empresa de inyección de plásticos técnicos y  fabricantes de componentes para sector automoción, vemos día a día un sin fin de noticias preocupantes por el paro generalizado de esta industria (no es la única) y con mucha incertidumbre por la vuelta al trabajo de los OEMs sin una fecha clara, y en general, por la recuperación de la normalidad. No hay que olvidar que esto es una cadena. De cualquier modo en ZATEC trataremos de ser optimistas porque tenemos esas ganas de volver a trabajar con cierta normalidad y las medidas adecuadas, no sin antes analizar la situación actual:

El paro de los citados OEMs a nivel nacional(y global en muchos casos), repercute en los Tier1 que han anulado o aplazado pedidos y por tanto también contribuyen a aumentar el tamaño de esa bola de nieve que rueda hacia el siguiente eslabón de la cadena. Lógicamente,en aras de evitar la propagación del virus.

En ese sentido, muchos de los Tier1 han cortado fabricación y recepción de pedidos de un día para otro, por lo que hay mercancía que o bien ha sido devuelta pese a estar en camino, o bien estando fabricada no ha podido salir. Esto puede incurrir en stocks, que no sabemos cuando se consumirán.

Hablando de stocks, los concesionarios de coches bajan sus ventas y es que la gente tiene en mente otro tipo de compras cuando lo economía se resiente. Por si fuera poco, tenemos la situación del coche eléctrico versus coches de gasolina o diesel, y no se pretende reabrir aquí este debate pero genera mas incertidumbre si cabe al comprador.

Toda esta mezcla nos lleva de nuevo a los OEMs. Y es que con este escenario, la vuelta a la normalidad en las fabricas se va a dilatar en el tiempo. Todos sabemos que pasa si no se factura, o sí lo que se factura tiene las formas de pago conocidas en algunas compañías que luego se vanaglorian de memorias de RSC impecables.  Ahí es donde debe entrar el gobierno con un  plan de ayudas concretas, de cara a reactivar no solo este sector si no otros tantos, pues está todo conectado. Por ello, es necesario ese plan de acción con ayudas fácilmente accesibles primero para las PYMES, pues a diferencia de la anterior crisis donde comenzó con un colapso financiero, ahora todavía tenemos margen de maniobra.

Sea como sea, ya trabajamos pensando en la vuelta a la normalidad con diferentes medidas preventivas, adaptándonos a esta nueva situación y con muchas ganas de seguir creciendo y mejorando en todas las áreas.

Por nuestra parte , comunicar que el área técnico-comercial sigue al servicio de sus clientes para aportar todo el know-how adquirido en estos más de 25 años en moldeo por inyección, colaborando desde el diseño hasta la pieza final. Estaremos encantados de atenderles vía email o por teléfono.