Metodología 5S como base para la mejora continua
Esta metodología 5S tiene una sencilla y lógica aplicación analizando lo necesario para el puesto de trabajo con una productividad rápida para un entorno más organizado y ordenado. El principal problema es no solo implementarlo, si no mantener esas rutinas en el tiempo. La verdad es que muchas veces hemos vuelto a la casilla de salida, al intentar aplicar esta técnica de orden y limpieza que implemento Toyota hace ya un tiempo, y es por todos conocida en el mundo de automoción, aunque está muy extendido en prácticamente todos los sectores de la industria.
Un poco de historia
Esta técnica tiene su origen en Japón, como no, y cuyo objetivo es aumentar la productividad y eficiencia en el trabajo. Es desarrollada por primera vez allá por los 60 gracias a los ingenieros de Toyota tratando de buscar una alternativa a la típica cadena de montaje en el sector automoción. Su nombre viene de las iniciales en japonés que conforman las 5 etapas a seguir:
Seiri: identificar aquellos elementos necesarios para el desempeño de trabajo y eliminar los innecesarios, mediante unos criterios de uso.
Seiton: una vez clasificado lo necesario, es necesario ordenar según frecuencia de uso, por ejemplo.
Seiso: establecer unas rutinas de limpieza indicando de forma clara los responsables, de tal manera que los trabajadores mantengan su puesto limpio y en condiciones óptimas.
Seiketsu: convertir todo lo anterior en un hábito o rutina, estandarizar. Para ello es conveniente realizar un procedimiento para evaluar periódicamente el orden y limpieza del puesto de trabajo haciendo un seguimiento del mismo, registrando los resultados. Este es un punto clave en esta metodología 5S.
Shitsuke: el compromiso y actitud para abordar las 5S en el trabajo. Lo que, en Japón, sería autodisciplina para el cumplimiento de todo lo anterior. Exponer los resultados y evolución de los mismos ayudará para ir conformando esta cultura de empresa.
Nuestra experiencia
Desde Zatec nos hemos tomado muy en serio las 5S, y es que consideramos esta metodología o técnica, como la base desde la que sustentar otras mejoras en cuanto a productividad y prevención de riesgos laborales.
Evidentemente, hay que vencer la resistencia del cambio. Seguro que habéis escuchado frases como: Siempre se ha hecho así, ¿por qué vamos a cambiar ahora si no estamos mal? Por ello, es necesaria la participación de la gente a todos los niveles y no imponer, si no evaluar que se cumpla lo acordado para mejorar el entorno de trabajo, siguiendo los 5 puntos anteriormente descritos. Lo único que hay que exigir es la disciplina para mantener todo en orden, señalizando ubicación de lo estrictamente necesario y realización de las rutinas adecuadas, mediante un sistema de auditorías internas, por ejemplo.
Los cambios que se aprecian con el compromiso de todos, son más o menos rápidos, y por tanto las mejorías son visibles tan solo evaluando fotos del antes y después. No obstante, lo que no se mide y se intenta mejorar, acaba por empeorar. Es lo que conocemos como la tendencia al desorden, la entropía. Y aquí esta lo realmente importante, ser constantes y tener una mirada crítica para una mejora continua.
En nuestra fábrica de Zaragoza hemos realizado cambios para tener todo lo necesario a mano y ordenado, en un entorno mas idóneo y cómodo para el día a día principalmente en fábrica, desde donde expandir a todas las áreas de la empresa. Por que las 5S no solo son para producción y nuestra área de inyección de plásticos técnicos, también son válidas para mantenimiento, almacén y oficinas, casi siempre olvidadas en cuanto a este tipo de acciones.
Beneficios de las 5S
A modo resumen podemos destacar los siguientes:
- Crear un espacio de trabajo más seguro, óptimo y agradable
- Prevención de riesgos laborales
- Mejora de Imagen
- Mejora la calidad
- Reducción de averías si mantenemos esas rutinas de limpieza.
Cualquier duda y/o proyecto, donde podamos colaborar o ayudar desde nuestro proceso de inyección de plásticos, no dude en contactar con nosotros.
