Defectos en inyección de plásticos, Ráfagas.
Las ráfagas es uno de los defectos mas habituales en durante el proceso de inyección de plásticos, aunque hay de diversos tipos, por humedad, color, quemadura, aire… suelen tener un aspecto similar en sus marcas que aparecen en la superficie de la pieza de plástico. A continuación os enumeramos los tipos mas comunes con su descripción:
Ráfagas por aire
Estas ráfagas aparecen en zonas de variación de espesor o en nervios, incluso cerca de la entrada, con un color blanquecino o plateado. Esto viene provocado por el aire que no escapa, y es arrastrado a la superficie en la dirección del frente flujo. Que también pudiera desembocar según la salida de gases en molde en otro defecto, conocido como efecto Diesel.
Una buena medida podría ser ajustar la velocidad de inyección y optimizar las mencionadas salidas de gases. Otro punto importante a chequear, es revisar que tenemos unas secciones y características adecuadas en el husillo (relación L/D) para el material a inyectar.
Ráfagas por humedad
como norma general, la granza de plástico debe pasar previamente por unos secadores y deshumidificadores, según recomendaciones del fabricante, para extraer cualquier tipo de humedad, ya que su contenido puede generar el defecto de ráfagas que estamos tratando. Tener en cuenta materiales higroscópicos, como la poliamida (PA). No obstante, este defecto puede aparecer también si el sistema de atemperación tiene alguna fuga o la pared del molde está muy fría, por lo que la atemperación es punto a chequear si aparece este defecto.
Ráfagas por color
las ráfagas de color, se producen generalmente por la distribución desigual del colorante debido a las distintas orientaciones de los pigmentos causadas por la circulación de la masa fundida. Un ejemplo muy claro, son las piezas con muy altos contenido en fibra de vidrio donde su correcta coloración se complica, dando lugar a superficies rugosas o de aspecto poroso, opacas en general, y se dan en zonas cerca de la línea de soldadura que se forma por la unión del frente de flujo. Evidentemente grandes deformaciones que se produzcan en la pieza o degradación térmica del material y master batch también ocasionan esas diferencias de color en la pieza de plástico. Otros procesos posteriores a la inyección como el pintado o cromado, sacan a la luz estos defectos que aunque sean mínimos pueden aumentar su visibilidad tras su aplicación.
Aunque no se ha comentado, obviamente el material base del colorante tiene que ser compatible con el material principal de la pieza a colorear.
Ráfagas por quemadura
aparecen en zonas con mucha cizalla, como por ejemplo en la entrada de material con presencia de boquilla caliente, o en aristas vivas. Se pueden generar por que la masa fundida permanece mucho más tiempo del deseado en la unidad de inyección, o bien por el empleo no controlado de un porcentaje de reciclado muy elevado, así como un tiempo excesivo en secadores antes de inyectar. Por ello es muy importante, tener en cuenta las fichas técnicas del material que proporciona cada fabricante.
Si necesitan una pieza de plástico a incorporar en su proyecto, todas estos defectos se tienen en cuenta en el análisis de factibilidad en ZATEC previo para ayudar a que el proyecto sea un éxito. Cualquier consulta, no duden en contactar con nosotros.
